Présentation du produit
Le moteur servo antidéflagrant pour mines est un équipement d’entraînement spécialisé, conçu pour les conditions de travail dangereuses en milieu souterrain, où le méthane, les gaz et la poussière de charbon sont inflammables et explosifs. Fondé sur une protection active contre les explosions, il intègre un système de contrôle haute précision de la position, de la vitesse et du couple, adapté aux environnements hostiles souterrains, marqués par l’humidité, la poussière et les gaz corrosifs, et peut s’intégrer sans couture à divers systèmes de contrôle automatisé miniers. Il résout efficacement les problèmes sectoriels tels que l’espace limité pour l’intégration des équipements, les pannes fréquentes des moteurs, la précision insuffisante des commandes, les incompatibilités de communication et la perte de performance antidéflagrante due à des défauts d’étanchéité, et s’associe largement aux machines minières, aux systèmes d’automatisation souterrains, aux foreuses spécialisées et aux robots d’exploitation.
Fonctions principales
Public cible
Les entreprises intervenant dans des environnements souterrains inflammables et explosifs, nécessitant des opérations de précision et d’automatisation.
Les fabricants OEM de machines minières.
Les intégrateurs de systèmes d’automatisation miniers.
Les services de modernisation technique et de maintenance des équipements des entreprises d’extraction minière.
Les fabricants de foreuses minières et de robots d’exploitation souterraine.
Problèmes majeurs du secteur
L’espace d’installation souterrain est réduit, rendant difficile l’intégration des équipements ; les pannes fréquentes des moteurs entraînent des coûts de réparation élevés et nuisent à l’image de marque.
La précision insuffisante des capteurs de retour du moteur et l’incompatibilité des protocoles de communication provoquent des oscillations de commande, des décalages de positionnement et empêchent les équipements automatisés de fonctionner conformément aux normes.
L’environnement humide et corrosif souterrain favorise la corrosion des arbres, le vieillissement des joints d’étanchéité avec infiltration d’eau, ainsi que la rouille des bornes de connexion, entraînant finalement la perte de la protection antidéflagrante.
Valeur client quantifiable
I. Pour les fabricants OEM de machines minières : réduction des coûts globaux et des dépenses après-vente.
Économie d’espace d’installation.
À spécification de couple égale, la longueur du moteur est réduite de 15 % à 25 %, ce qui permet d’adapter un corps compact à l’espace restreint d’assemblage souterrain.
Réduction des coûts de fabrication globaux.
En supprimant l’encodeur externe, le réducteur associé, le ventilateur de refroidissement et les étapes d’assemblage correspondantes, le coût total d’un équipement diminue de 8 % à 12 %, tandis que le coût unitaire des pièces peut être réduit jusqu’à 12 000 yuans.
Performances de surcharge améliorées.
Capable de fournir pendant 3 secondes un couple triple de la valeur nominale, bien supérieur aux 1,5 à 2 fois de surcharge des moteurs antidéflagrants classiques, réduisant considérablement le risque de blocage et de dommages.
Taux de défaillance nettement diminué.
Grâce à la structure interne de protection thermique et à la conception anti-choc, le taux de pannes liées au moteur chute de 40 % à 60 %, réduisant ainsi les frais de réparation et les indemnités après-vente.
II. Pour les intégrateurs d’automatisation : raccourcissement des délais de mise en service et amélioration de la précision du contrôle du système.
Réduction significative de la durée de mise en service.
Équipé du protocole de communication EtherCAT et d’une fonction d’auto-réglage en un clic, le délai de mise en service passe de deux semaines à 3 à 5 jours, augmentant considérablement l’efficacité des travaux sur site.
Amélioration de la précision du contrôle de position.
Équipé d’un encodeur absolu multi-tours à 17 bits, l’erreur de répétition de position est inférieure ou égale à ±0,02°, soit une amélioration notable par rapport aux anciens transformateurs rotatifs, évitant ainsi les problèmes de décalage de positionnement.
Fonctionnement stable et fiable du système.
Doté d’interfaces industrielles isolées CAN et Profinet, le taux d’erreurs de communication est inférieur à 10⁻⁹, avec une excellente résistance aux interférences électromagnétiques souterraines.
Amélioration de l’efficacité du diagnostic des pannes.
Équipé d’un enregistreur de panne et d’une interface de données diagnostiques, le temps nécessaire pour localiser une panne passe de deux heures à dix minutes, permettant une analyse rapide à distance.
III. Pour les entreprises d’extraction minière : augmentation du taux d’utilisation des équipements et réduction des pertes d’exploitation.
Réduction du temps d’arrêt lié aux pannes.
Après remplacement des anciens actionneurs hydrauliques et pneumatiques, le temps annuel d’arrêt dû aux pannes peut être maintenu sous huit heures, alors que les équipements plus anciens atteignaient 40 à 80 heures par an. Les grandes faces de taille peuvent ainsi récupérer d’importants revenus de production de charbon.
Réduction effective de la consommation d’énergie de fonctionnement.
Grâce à la régulation adaptative de la vitesse en fonction de la charge, évitant les pertes d’énergie dues à la restriction ou à l’excès de débit, le taux global d’économie d’énergie peut atteindre 20 % à 35 %, permettant aux équipements à bande moyenne d’économiser entre 50 000 et 200 000 yuans par an en factures d’électricité.
Réduction des coûts de stockage des pièces de rechange.
Pouvant remplacer les produits équivalents importés, avec un prix d’achat inférieur et un délai de livraison court, l’occupation des fonds destinés aux pièces de rechange est réduite de 30 % à 50 %.
Prédiction intelligente des pannes d’équipement.
Équipé d’un composant de détection des vibrations couplé à un algorithme d’IA, l’erreur de prédiction de la durée de vie des roulements est inférieure à 10 %, permettant d’émettre une alerte préventive potentielle 14 jours à l’avance.
Respect strict de la température de sécurité antidéflagrante.
Un modèle thermique en boucle fermée contrôle la température de fonctionnement, maintenant la température de surface de l’équipement stable à ≤135 °C, éliminant ainsi tout risque d’incendie causé par la chaleur, la poussière ou le gaz.
IV. Pour les fabricants d’équipements spécialisés : renforcement de la résilience face aux conditions complexes.
Puissante capacité de protection et de résistance à la corrosion.
Niveau de protection IP67, résistant à l’immersion pendant 30 minutes sans aucune infiltration d’eau ; test de pulvérisation saline pouvant durer jusqu’à 72 heures, évitant la corrosion des pièces causée par l’eau acide.
Excellente résistance aux vibrations et aux chocs.
Résistant à une accélération maximale de 10 g et à des chocs vibratoires aléatoires de 2 g, adapté aux opérations de forage intensives des foreuses, alors que les moteurs servo ordinaires ne supportent qu’une limite de 5 g.
Connexions électriques solides et durables.
Équipé d’un joint d’étanchéité antidéflagrant standard, le câble supporte une traction de 100 N sans déplacement ni perte d’étanchéité, réduisant de 90 % la probabilité de déconnexion des lignes électriques.
Longue durée de vie de l’équipement.
Après une validation accélérée de la durée de vie à haute température, la durée moyenne sans panne MTBF atteint ≥20 000 heures, répondant aux exigences des opérations souterraines continues et prolongées.
Applications du produit
Équipements d’extraction minière : mécanismes d’entraînement des tunneliers, des excavatrices et des convoyeurs souterrains à bande.
Systèmes d’automatisation miniers : portes de ventilation intelligentes, contrôles d’inspection souterrains, équipements de régulation en boucle fermée.
Équipements spécialisés souterrains : foreuses minières, unités mobiles de robots d’exploitation antidéflagrants.
Équipements auxiliaires souterrains : vannes antidéflagrantes, dispositifs de levage et de poussée, appareils de puissance de précision pour le travail souterrain.
Questions fréquentes FAQ
Q1 : Ce moteur peut-il être utilisé normalement dans des environnements souterrains contenant du gaz ou de la poussière de charbon ?
A : Grâce à sa conception active antidéflagrante et à sa stricte conformité aux normes antidéflagrantes minières, il peut être utilisé en toute sécurité dans des scénarios d’opérations souterraines inflammables et explosifs.
Q2 : La précision du contrôle de l’équipement peut-elle répondre aux exigences de la transformation automatisée ?
A : Équipé d’un encodeur de haute précision, l’erreur de positionnement est extrêmement faible, et sa compatibilité avec les protocoles de communication est élevée, permettant d’accomplir de manière stable diverses opérations de contrôle en boucle fermée de haute précision.
Q3 : L’environnement humide et corrosif souterrain endommagera-t-il rapidement le moteur ?
A : Doté d’une protection multiple contre la corrosion, l’eau et la poussière, avec une structure d’étanchéité robuste, il évite efficacement la corrosion et l’infiltration d’eau, maintenant durablement ses performances antidéflagrantes.
Q4 : Le remplacement du moteur existant est-il compatible avec le système de contrôle actuel ?
A : Compatible avec de nombreux protocoles industriels courants, facile à mettre en service, il peut rapidement s’intégrer au système d’automatisation minier existant, offrant une grande adaptabilité.
